Ahogyan a tévék születnek

A gyáregységben, mint mindenhol, szigorú biztonsági előírások vannak, ami arra is vonatkozik, hogy látogatóknak fényképezni és videózni egyaránt tilos, csak a gyár által kiadott képeket lehet felhasználni. Saját, részleteket ábrázoló képek híján tehát megpróbáljuk írásban visszaadni a látottakat. Vannak alkatrészek, amelyek külső beszállítóktól vagy készen a Panasonic más gyárából érkeznek (például a PDP panelek, készülékházak, csatlakozók, hangszórók, SoC-ok stb.), de számos fő alkotóelem helyben készül el, mint például a vezérlőáramkörök (a tévé lelke) vagy a tápegység.

Előbbi egy teljesen automatikus és többnyire zárt gyártósoron készül, kezdve a NYÁK nyomtatásától az egyes alkatrészek felületszereléséig és forrasztásáig, míg a végén legördül a kész darab - természetesen minden egyes fázisnál többszörös ellenőrzéssel megspékelve. Az itt dolgozóknak nincs más dolguk, mint a felügyelet, a gépek jelzéseinek és hibáinak kezelése. Innen a darabok tovább kerülnek alaptesztelésre, "felprogramozásra" és funkcionális tesztelésre – ezen folyamatok mindegyikét mindegyikét robotok végzik. A robotokkal kapcsolatos érdekesség, hogy a Panasonicnál rendkívül büszkék rá, hogy ők csupán a hardvert vásárolják meg (a Fanuctól), de minden más faladatot, tehát a telepítést, programozást, szoftveres vezérlést, illetve a gyártáshoz kapcsolódó minden tesztszoftvert teljesen házon belül készítenek el. Természetesen a sor végén mindig van kézi minőségellenőrzés is.

A tápegységek viszont java részben kézzel készülnek, hiszen ezek kevésbé bonyolultak, mint az alaplapok. Ezek viszont még azelőtt átesnek egy kézi ellenőrzésen, mielőtt újra képbe kerülne a robotmunka, ahol egyetlen robot pakolgatja az elkészült tápokat a tesztpadok között. Első körben ugyanis a felkerült alkatrészek tesztje történik, majd ezt követően történik a teljes funkcionalitás tesztelése...

A következő lépésben a 4K felbontásra képes WT600 összeszerelését tekinthettük meg. Jelenleg csupán egyetlen kisebb gyártósoron, a többitől elkülönített helyen készül ez a modell, amiből jelenleg meglehetősen limitált darabszám lát napvilágot. Egy nap nagyjából 350 darab gördül le a szalagról ebből a típusból, de ezt (is) a legnagyobb gondossággal készítik. Az összeállítás első pontja az a puha, nem karcoló anyaggal bevont hatalmas guruló asztal, amin a szerelés megkezdésétől az összeállítás legutolsó pontjáig végighalad a termék.

Mivel erre az asztalra arccal lefelé kerül fel a panel, valamint a burkolat, pontosabban a káva is erre fekszik fel, ezért elsőként alaposan letakarítják öntapadós hengerekkel, melyek összeszedik a port és szennyeződéseket. Ezt követően kerül elő a dobozból a káva, ami alapos szemrevételezés után kerülhet az asztalra. Ha sérült vagy karcos, akkor értelemszerűen selejtbe kerül. Ezt követően kerül elő a tévé lelke, a 4K-s panel, és foglal helyet a keretben, majd indul el a kocsi körbe, mintegy szerelőszalagként funkcionálva. A sorban több fázisban kerülnek fel a különböző alkatrészek, a hangszórók, az alaplap, ezek csavarozása, bekábelezése, belső kábelek rögzítése is megtörténik, az egyes alkatrészek matricázása és újraellenőrzése és vonalkódos nyilvántartásba vétele is sorban folytatódik egészen addig, amíg felkerül a burkolat. Ha ez megvan, a hátoldalra felragasztják a további matricákat (ezeket kézzel, sablon nélkül teszik fel) és végre felállhat a tévé függőleges helyzetbe. Végül a tesztsorra kerül, ahol életre keltik.

Ezen a részen megtörténik a hang- és képteszt, a fehéregyensúly-beállítás, a szoftver ellenőrzése, míg végül a komplett készülék egy kézi minőségellenőrzésen esik át. Ez a dobozolás előtti utolsó lépés, itt alaposan átvizsgálják, fizikai sérülések után kutatnak és letakarítják az esetleges port vagy szennyeződést. A dobozolás során nem lehet viccelni, ezt már ketten végzik egy emelő segítségével, máskülönben a 65 colos kész tévé egész napos pakolgatása igen fárasztó lenne.

A cikk még nem ért véget, kérlek, lapozz!